دستگاه جوش رباتیک

دستگاه جوش رباتیک

ساخت تیرورق ، ستونهای صلیبی و باکس به روش کارخانه ای در یازده مرحله

-روش ساخت اعضا بر حسب اینکه از ورق ساخته شوند و یا پروفیل، متفاوت خواهد بود. در صورتی که اعضا از ورق ساخته شوند، مراحل کار به صورت زیر است:

۱ –برشکاری

۲ -تسمه سازی؛ یکسره کردن ورق ها و انجام جوش درزهای آن ها در روی شاسی و بازرسی جوش درزها

۳ -مونتاژ اولیه ؛ مونتاژ بال و جان و خال جوش کردن آن در داخل قالب

۴ -جوش اولیه ؛ تکمیل جوشکاری بال و جان و یا جوش سخت کننده های ستون های جعبه ای

۵ -مونتاژ صفحه ستون یا فلنج تیر

۶ –تابگیری

۷ -مونتاژ سخت کننده ها و سایر الحاقیات هسته ستون و یا مونتاژ وجه چهارم در ستون های جعبه ای

۸ -جوش ثانویه ؛ تکمیل جوش هسته ستون و یا تیر

۹ -مونتاژ نهایی؛ جوشکاری ملحقات ستون (دستک، ورق زیرسری، ورق بادبند و …)

۱۰ -جوش نهایی

۱۱-کنترل تغییر شکل

توضیحات محصول

 

---

جوش باطری خور (شارژی) ۲۵ وات جهت جوش کاری پیوسته مدل MINI-SPIDER ساخت پروموتک لهستان
جوشکاری در تمام حالات

---

---

---

---

---

---

---

---

 

هدف مهم در جوشکاری دو یا چند قطعه به یکدیگر، دست یابی به اتصال بدون عیب است.

اولین ضرورت برای رسیدن به این هدف آماده سازی اجزایی است که باید متصل شوند. در ورق های نازک در تمام وضعیت ها احتیاج به پخ کردن لبه ها نیست ولی در ورق های با ضخامت متوسط پخ کردن یک طرفه ضروری می باشد و در ورق های ضخیم تر پخ کردن دو طرفه باید صورت گیرد. گاه اتصال کامل پخ های بزرگ نیازمند چندین ده پاس جوش میباشد. تصمیم گیری در مورد نوع پخ و در برخی موارد زاویه و شعاع انحناء تحتانی لبه ها با توجه به ضخامت ورق، حساسیت در مقابل ترک برداشتن، اعوجاج قطعات، وزن فلز جوش، طرح اسکلت، هزینه پخ سازی، نوع الکترود و مهارت جوشکار انجام می گیرد. بعنوان مثال پخ به شکل U یا لاله ای نیاز به فلز جوش کمتری در مقایسه با پخ V یا جناقی دارد. همچنین حساسیت جوش در برابر ایجاد بعضی ترک ها در نوع V بیشتر از U است و یا پخ کردن دو طرفه در مقایسه با یک طرفه (در شرایط یکسان) میزان پیچیدگی کمتری در قطعه پس از جوشکاری بوجود می آید.لبه ها با روش های گوناگون نظیر شعله، قوس، سنگ و تراش پخ سازی می شوند که هر یک مستلزم صرف هزینه هایی است که در بر آورد کلی هزینه جوش را نظر گرفته می شود.در مرحله مونتاژ و سوار کردن اجزاء باید نکات زیر ار در نظر گرفت : قرار دادن صحیح اجزاء :بدین معنی که فاصله لبه های کنار هم و یا بر روی هم به دقت کنترل و در ضمن کار ثابت باشد. در اینجا باید مسئله انبساط اجزاء (در اثر حرارت ناشی از جوشکاری) در نظر گرفته شود. شکل ۱۱ نمونه هایی از جوش های سالم و معیوب با توجه به قرار دادن صحیح یا اشتباه اجزاء در کنار یکدیگر نشان می دهد.* موقعیت و محل مناسب جوش :منظور از محل مناسب جوش این است که فلز جوش در محلی که تنش ها متمرکز می شوند رسوب داده شوددر عملیات جوشکاری قطعات ضخیم که پخ سازی حجیم در لبه ها صورت گرفته است، باید به تدابیر زیر توجه شود :

۱- لازم است از پخ سازی دو طرفه استفاده کرد و ردیف های جوش یک در میان در دو طرف انجام گیرد.
۲- طرح پخ به طریقی تصحیح شود که حجم کمتری از فلز جوش نیاز باشد، به عنوان مثال زاویه پخ کوچک تر و یا تغییر طرح لبه.
۳- میزان پیچیدگی عرضی محاسبه شده و در استقرار اولیه لبه ها پیش بینی شود.

جوشکاری زیرپودری (به انگلیسی: Submerged arc welding)، که به اختصار S.A.W خوانده می‌شود، یکی از فرایندهای جوشکاری توسط قوس الکتریکی است که در آن، نوک الکترود داخل پودری از مواد معدنی ویژه قرار می‌گیرد و قوس در زیر این پودر در امتداد مسیر جوشکاری تشکیل می‌شود. جوش مذاب و ناحیه قوس با قرار گرفتن «در زیر» پودری گرانولی متشکل از آهک، سیلیس، اکسید منگنز، کلسیم فلوئورید و سایر ترکیبات از آلودگی‌های جوی و اکسید شدن محافظت می‌شود. سیم فیلر در تماس مستقیم با قطعه کار نمی‌باشد.[۱] زمانی که این پودر مذاب می‌شود، خاصیت رسانایی الکتریکی پیدا می‌کند، و در نتیجه مسیری برای جریان برق بین الکترود و قطعه کار ایجاد می‌کند. این لایه ضخیم پودر، ناحیه ذوب شده را به صورت کامل می‌پوشاند و در نتیجه از پاشش مواد مذاب و جرقه‌ها و همچنین تابش اشعه ماورابنفش خطرناک و پخش شدن دود، که همگی در جوشکاری برق دستی (SMAW) وجود دارند، جلوگیری می‌کند. پوشش مذاب منجمد شده به دلیل اختلاف در ضریب انقباض حرارتی آن با فلز مذاب، به راحتی از جوش جدا می‌شود.

جوشکاری زیرپودری. کله‌گی جوشکاری از سمت راست به چپ حرکت می‌کند. پودر فلاکس از داخل قیف قرار گرفته در سمت چپ ریخته می‌شود، و پس از آن سه تفنگی پرکننده (Filler Gun) قرار دارند که کار جوشکاری را انجام می‌دهند و در نهایت یک لوله توسط وکیوم پودر اضافی را جارو می‌کند.

یک دستگاه جوش زیرپودری که برای آموزش استفاده می‌شود. کنترل پنل، کویل تغذیه الکترود، کلگی درایو سیم، و قیف تأمین فلاکس در تصاویر مشخص هستند.

فرایند جوشکاری زیرپودری یا SAW، معمولاً در حالت‌های اتوماتیک یا مکانیزه انجام می‌شود، با این حال دستگاه‌های جوشکاری زیرپودری نیمه-اتوماتیک با ریزش پودر گرانشی یا تحت فشار نیز در بازار موجود هستند. از این فرایند معمولاً فقط برای جوشکاری‌های افقی یا جوشکاری برخی مخازن استوانه ای استفاده می‌شود. این روش نرخ پرکردن خیلی بالایی داشته و نرخ پرکردن ۴۵ کیلوگرم بر ساعت نیز توسط این فرایند گزارش شده‌است. (مقایسه کنید با حداکثر ۵ کیلوگرم بر ساعت در فرایند جوشکاری برق دستی). با اینکه آمپرمصرفی متداول در این روش ۳۰۰ تا ۲۰۰۰ آمپر می‌باشد،[۲] جریان‌هایی تا ۵۰۰۰ آمپر نیز (برای قوس‌های چندگانه) گزارش شده‌است.

در این روش از دستگاه‌هایی با یک قوس یا با قوس‌های چندگانه نیز می‌توان بهره برد

مخازن تحت فشار (انگلیسی: Pressure vessel‎) مخازنی معمولاً استوانه‌ای یا کروی هستند که معمولاً برای نگهداری مایعات یا گازها در فشاری غیر از فشار اتمسفر استفاده می‌شوند.

 مخزن تحت‌فشار

مخازن تحت فشار می‌توانند بسیار خطرناک باشند و حادثه‌های منجر به مرگ زیادی در طول دوره توسعه و بهره‌برداری آنها رخ داده‌است. به همین دلیل، طراحی، ساخت و بهره‌برداری از مخازن تحت فشار توسط مقامات مهندسی و توسط قانون حمایت می‌شود. تعریف مخزن فشار از کشوری به کشور دیگر متفاوت است. استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن ASME Section VIII می‌باشد که توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می‌گیرد. کاربرد عمده این مخازن در صنایع نفت و گاز می‌باشد.

طراحی آن شامل پارامترهایی مانند حداکثر فشار عملیاتی و درجه حرارت ایمن، ضریب ایمنی، میزان خوردگی مجاز و حداقل دمای طراحی (برای شکست ترد) می‌باشد. سازه با استفاده از تست‌های غیر مخرب مانند تست اولتراسونیک، رادیوگرافی و آزمایش فشار انجام می‌شود. در آزمایش هیدرواستاتیک از آب استفاده می‌کنند، و در آزمایش پنوماتیکی از هوا یا گاز دیگری استفاده می‌کنند. معمولاً تست هیدرواستاتیک ترجیح داده می‌شود، زیرا این روش یک روش ایمن تر است، در صورتی که شکست بدنه در طول آزمایش اتفاق بیفتد، حجم ناچیزی از انرژی آزاد می‌شود (آب به دلیل تراکم پذیری ناچیز برخلاف گازها در هنگام شکست بدنه سریعاً منبسط نمی‌شود در حالیکه در گازها این اتفاق باعث انفجار می‌شود

به صورت تئوری، مخازن تحت فشار می‌توانند تقریباً هر شکلی داشته باشند، اما بیشتر به شکل بخش‌هایی از کره‌ها، سیلندرها و مخروط‌ها ساخته می‌شود. شکل متداول آن یک استوانه با دو عدسی یا کلاهک در دو انتها است. شکل این کلاهک‌ها معمولاً یا به شکل نیمکره یا به شکل بشقابی (torispherical) است. تجزیه و تحلیل و ساخت شکل‌های پیچیده‌تر از گذشته تاکنون برای ساخت راحت و ایمن دشوار بوده‌است. در تئوری، مخازن تحت فشار کروی با ضخامت جدار یکسان دوبرابر مخازن تحت فشار استوانه ای استحکام دارند و ایده‌آل‌ترین شکل برای ساخت مخازن تحت فشار هستند؛ ولی ساخت این مخازن دشوارتر و پرهزینه‌تر است به همین دلیل اکثر مخازن، شکل استوانه ای با کلاهک‌های نیمه-بیضوی با نسبت ۲:۱ دارند.[۱] مخازن کوچکتر را از یک لوله و دو کلاهک می‌سازند.

مواد ساخت

اکثر مخازن تحت فشار از فولاد ساخته می‌شوند. برای ساخت یک مخزن استوانه ای یا کروی، اجزای نوردشده و احتمالاً فورج شده باید به هم جوشکاری شوند. خواص مکانیکی بدست آمده توسط نورد یا فورج ممکن است توسط فرایند جوشکاری کاهش پیدا کند به همین دلیل باید اقدامات لازم جهت مقابله و رفع این پدیده در نظر گرفته شود. علاوه بر استحکام مکانیکی کافی، استانداردها استفاده از فولادی با مقاومت در برابر ضربه بالا را تعیین می‌کنند، مخصوصاً برای مخازن با دماهای کاری پایین.
دیگر مواد رایج برای ساخت مخازن شامل پلیمرهایی مانند PET در ظروف نوشابه‌های گازدار و مس در تجهیزات لوله‌کشی می‌شود.

سطوح داخلی مخازن تحت فشار را می‌توان با مواد فلزی، سرامیکی و پلیمری برای محافظت در برابر سیال داخل محفظه پوشش داد. این پوشش می‌تواند همچنین درصد زیادی از فشار محفظه را تحمل کند.

فشار کاری

یک کپسول آتش‌نشانی که دارای مخزن تحت فشار بیضوی است

سیلندرهای معمولی استوانه ای فشار بالا برای گازهای دائمی (گازهایی که در فشار ذخیره‌سازی، کندانس نمی‌شوند مانند هوا، اکسیژن، نیتروژن، هیدروژن، آرگون، هلیوم) با فرایند فورج گرم دوران و پرس می‌شوند تا یک مخزن فولادی بدون‌درز ساخته شود.

تا سال ۱۹۵۰ در اروپا فشار کار سیلندرها برای استفاده در صنعت، صنایع دستی، غواصی و پزشکی تنها دارای ۱۵۰ بار فشار کار استاندارد (WP) بود. از زمان ۱۹۷۵ تاکنون فشار استاندارد ۲۰۰ بار است. آتش نشانان نیاز به سیلندرهای باریک (و سبک) برای حرکت در فضاهای محدود دارند، در حدود ۱۹۹۵ سیلندرهایی با فشار کاری ۳۰۰ بار بیرون آمد – ابتدا فقط با فولاد خالص.

تلاش برای رسیدن به وزن‌های سبک‌تر منجر به تولید نسل‌های مختلفی از سیلندرهای کامپوزیتی (فیبر و ماتریس، بر روی یک لایه آستری) شد که توسط ضربه از بیرون راحت‌تر آسیب می‌بینند تا از داخل. برای مقابله با این آسیب‌پذیری ضخامت جدا را افزایش می‌دهند. سیلندرهای کامپوزیت – آتش‌نشانی یک بازار مهم است – که معمولاً برای فشار کاری ۳۰۰ بار ساخته می‌شوند.

فشار تست هیدرواستاتیک (مخزن پرشده از آب) تقریباً از همان ابتدا تا به امروز ۵۰٪ بیشتر از ماکزیمم فشار کاری بوده‌است.

دنده‌ها و رزوه در مخازن

تا سال ۱۹۹۰ تمام سیلندرهای فشار بالا با دنده‌های مخروطی (زاویه دار) ساخته می‌شدند تا با شیرهای سیلندر تولید شده مطابقت داشته باشند. دو نوع رزوه بر تمام سیلندرهای فلزی صنعتی -از حجم ۰٫۲ تا ۵۰ لیتر- غالب بود. تا میانه‌های سال ۱۹۵۰ کنف به عنوان یک آب‌بند استفاده می‌شد، بعدها یک ورق نازک سرب که بالای آن یک سوراخ داشت به یک کلاهک پرس می‌شد. از سال‌های ۲۰۰۵/۲۰۱۰ نوار تفلون (PTFE) برای جلوگیری از استفاده از سرب جایگزین شده‌است.

ورق فلزی (به انگلیسی: Sheet Metal) یا به‌طور خلاصه ورق، یک صفحه صاف و تخت فلزی است که توسط فرایندهای صنعتی نازک شده‌است و ضخامت کمی دارد.[۱] ورق‌کاری (به انگلیسی: Sheet metal Working) به مجموعه عملیاتی اطلاق می‌شود که به منظور فرم دادن ورق‌ها انجام می‌گیرد. ورق یکی از گونه‌های اصلی توزیع فلز است که در فلزکاری کاربرد فراوان دارد و می‌توان آن را به اشکال مختلف برش داد و خم کرد. اجزا و قطعات روزمره بسیاری توسط فرایندهای ورقکاری از ورق‌های فلزی ساخته شده‌اند. ضخامت ورق‌های فلزی می‌تواند بسیار متفاوت باشد؛ به ورق‌های خیلی نازک فویل گفته می‌شود.[۱] و به ورق‌های با ضخامت بیش از ۶ میلیمتر، پلیت یا «فولاد ساختمانی» گفته می‌شود.

کویل‌های ورق فولاد گالوانیزه

ورق‌ها به صورت کویل یا صفحات تخت در بازار عرضه می‌شوند. فلزات مختلفی از قبیل آلومینیوم، برنج، مس، فولاد، قلع، نیکل و تیتانیوم به صورت ورق در بازار موجود هستند.

از ورق‌های فلزی در ساخت قوطی‌های نوشابه، ظروف آشپزخانه، بدنه اتومبیل، بدنه و بال هواپیما، میزهای پزشکی، سقف ساختمان‌ها و بسیاری کاربردهای دیگر استفاده می‌شود.

در ساخت قطعات فلزی از ورق، از عملیات‌های مختلفی استفاده می‌شود. با این حال، از آنجایی که اکثر این عملیات‌ها توسط دستگاه‌های پرس و به کمک قالب‌های مخصوص انجام می‌شود، به صورت عمومی به آنها پرسکاری گفته می‌شود.[۲] این عملیات‌ها بسیار متنوع می‌باشند که از جمله می‌توان عملیات‌های برشکاری، خم‌کاری، کشش عمیق، فرایندهای اتصال و مونتاژ ورق‌ها و … را نام برد.

تولید موفق یک قطعه معمولاً بستگی به انتخاب صحیح تجهیزات دارد. در انتخاب یک دستگاه پرس برای یک عملیات خاص باید به نکاتی از قبیل ظرفیت مورد نیاز، نوع نیروی محرکه (دستی، مکانیکی، برقی یا هیدرولیکی)، تعداد درایوها، نوع درایو، طول کورس هر درایو، نوع فریم دستگاه یا ساختمان آن، و سرعت دستگاه توجه کرد.

پرس‌های دستی مانند پرس پایی یا پرس-لگدی (kick press) معمولاً برای کارهای بسیار سبک مانند قیچی کردن ورق‌های کوچک و مواد نازک استفاده می‌شوند. پرس‌های مکانیکی سرعت بالا و دقت فوق‌العاده ای دارند و هم چنین تکرار پذیری خوبی در رابطه با جابجایی دارند. با این وجود، انعطاف‌پذیری یک پرس مکانیکی پس از ساخته شدن، محدود می‌شود زیرا طول کورس توسط طراحی درایو تنظیم و ثابت می‌شود. نیروی در دسترس بستگی به موقعیت دارد، به همین دلیل پرس‌های مکانیکی برای عملیات‌هایی که نیاز به نیروی ماکزیمم در انتهای کورس دارند مناسب هستند، برای مثال برش کاری، شکل دهی کم عمق، کشش (تا نهایت ۱۰ سانتی‌متر)، و عملیات‌های پروگرسیو یا پیش رونده. ظرفیت‌های معمول این دستگاه تا ۹۰۰۰ تن متغیر است.

پرس‌های میل لنگی، به دلیل سادگی تبدیل حرکت دورانی یک فلایویل سنگین به حرکت خطی رفت و برگشتی، متداول‌ترین نوع پرس‌ها هستند. از این پرس‌ها برای اکثر فرایندهای پیرسینگ و بلنکینگ و کشش‌های ساده استفاده می‌شود. پرس‌های دو میل لنگه قابلیت فعال نمودن مکانیزم‌هایی از قبیل مکانیزم ورق گیر (Blank Holder)، یا قالب‌های چند عمله را دارند. از درایوهای خارج از مرکز یا بادامکی زمانی استفاده می‌شود که کورس سنبه نسبتاً کوتاه باشد. عملکرد بادامک همچنین می‌تواند عمل ساکن بودن سنبه در انتهای کورس را ایجاد کند، و معمولاً روش ترجیح داده شده برای فعال کردن ورق گیر می‌باشد. درایوهای اتصال بندانگشتی یا Knuckle-joint مزیت مکانیکی و سرعت عمل بالایی دارند. از این پرس‌ها معمولاً برای عملیات‌های Coining، سایزینگ و فرایند شکل دهی Guerin استفاده می‌شود. مکانیزم‌های ضامنی (Toggle mechanisms) عمدتاً در پرس‌های کشش برای فعال کردن مکانیزم ورق گیر استفاده می‌شوند و درایوهای نوع پیچی (screw-type) مزیت مکانیکی زیادی داشته و اثر آن شبیه به ضربه پتک خودکار آهنگری است (اما کندتر و ضعیف تر). به همین دلیل، پرس‌های پیچی در صنعت آهنگری تقریباً متداول شده‌اند.

دستگاه پرس بریک تناژ بالا برای خم کاری ورق‌های بزرگ

بر خلاف پرس‌های مکانیکی، پرس‌های هیدرولیکی نیروی مورد نیاز خود را از حرکت یک جک هیدرولیکی تأمین می‌کنند. طول کورس کاملاً قابل برنامه‌ریزی و تنظیم می‌باشد (می‌تواند به ۲٫۵ متر نیز برسد) که از این طریق می‌توان کورس اضافی سنبه را حذف کرد. نیروها و فشارها با دقت بیشتری قابل کنترل بوده و در تمام طول کورس، نیروی ماکزیمم در دسترس است. برای جلوگیری از Overload شدن دستگاه یا قالب، یک شیر اطمینان داخلی بر روی دستگاه نصب می‌شود. تعداد قطعات دستگاه پایین بوده و به دلیل مغروق بودن در روغن همیشه روانکاری می‌شوند. می‌توان سرعت را در طول کورس تغییر داد یا ثابت نگه داشت و کورس برگشت پر سرعتی داشت. تکرار پذیری این پرس‌ها نسبت به پرس‌های مکانیکی کمتر بوده اما از طرفی صدای کارکرد دستگاه نیز بسیار پایین‌تر از پرس‌های مکانیکی است.

پرسهای هیدرولیکی در ظرفیت‌های بیش از ۵۰٬۰۰۰ تن نیز در دسترس هستند و برای عملیات‌هایی که به فشار ثابت در طول یک کورس بلند نیاز دارند (مانند کشش عمیق)، عملیات‌هایی که به تنوع زیادی در طول کورس نیاز دارند و عملیات‌هایی که نیاز به نیروهای زیاد یا بسیار متغیر دارند، ترجیح داده می‌شوند. به‌طور کلی، پرس‌های هیدرولیکی کندتر از انواع مکانیکی هستند، اما پرس‌های هیدرولیکی خاصی در دسترس هستند که سرعت آنها به ۶۰۰ کورس در دقیقه نیز می‌رسد. با استفاده از چند جک هیدرولیکی مستقل، می‌توان نیروهای برنامه‌ریزی شده‌ای را به سنبه اصلی وارد کرد. برای ورق گیر نیز از یک جک هیدرولیکی مستقل با زمان‌بندی مستقل استفاده می‌شود.

از جمله دستگاه‌های دیگری که برای خم کردن ورق‌های فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرند دستگاه‌های پرس خم یا پرس بریک هستند. خم‌های پیچیده یا خم کاری ورق‌های ضخیم‌تر از ۱٫۵ میلیمتر معمولاً بر روی دستگاه‌های پرس بریک انجام می‌شود. فرایندهایی از قبیل درزبندی، طرح دار کردن ورق، پانچینگ، و برخی فرایندهای دیگر را نیز می‌توان توسط دستگاه‌های پرس بریک انجام داد، اما معمولاً انجام آنها بر روی دستگاه‌های دیگر به صرفه تر و راحت تر است.

پرس‌های سروو-درایو برای کنترل حرکت سنبه از سروو-موتورها به جای فلایویل و کلاچ استفاده می‌کنند. این پرس‌ها تقریباً اکثر مزیت‌های تطابق پذیری پرس‌های هیدرولیکی را داشته و سرعتشان نیز به سرعت‌های پرس‌های مکانیکی نزدیک است. قیمت و هزینه آنها بیشتر از پرس‌های مکانیکی بوده و دارای سیستم

محصولات

دستگاه برش CNC KCCM

دستگاه برش KCCM با توانایی برش اشکال مختلف با حداکثر ضخامت ۳۰۰ میلیمتر مناسب برای برشکاری تخصصی صنعتی.

برش CNC پروفیل

ماشین برش CNC پروفیل قابلیت برشکاری محدوده قطری ۵۰ تا ۵۰۰ میلیمتر و طول ۴۰۰۰ تا ۱۲۰۰۰ میلیمتر به صورت برشکاری هواگاز یا پلاسما را خواهد داشت.

دستگاه برش راسته بر و CNC

دستگاه برش CNC و راسته بر KSCCM با قابلیت داشتن ۶ نقطه صفر دستگاه برای گذاشتن ۶ ورق در ۶ مکان مختلف دستگاه از بکارآمدترین و اقتصادی ترین دستگاههای حال حاضر جهت بالا بردن راندمان ساخت و تولید انواع تیرآهن های سازه های فلزی و دیگر صنایع می باشد.

 

دستگاه برش راسته بر

دستگاه برش راسته بر در شرکت جوش و برش کارا در اندازه ها وتعداد تورچ مختلف جهت کاربرد در کارگاه ها و کارخانجات و صنایع فلزی قابل عرضه می باشد . این دستگاه دارای ساختمان و شاسی مستحکم و همچنین دارای سیستم الکترونیکی بسیار دقیق و کارآمد بوده و قابلیت برش فولاد کربن استیل ساختمانی تا حداکثر ۱۰۰ میلیمتر را دارا می باشد.

برش لوله و ورق

این دستگاه با استفاده از یک پوزیشنر مجزا جهت برشکاری لوله و پوفیل در کنار سازه اصلی مناسب برای بالا بردن راندمان کار در خطوط تولید نفت و گازی می باشد.

 

دستگاه مونتاژ عمودی تیرورق

با توجه به نیاز صنایع فلزی به مونتاژ سریع و با کیفیت مقاطع تیرورق H شرکت صنایع جوش و برش کاراسازه دستگاه مونتاژ تیرورق ( H-Beam Assembler ) را عرضه نموده است . این دستگاه به صورتی طراحی شده است که قابلیت مونتاژ اتوماتیک جان و بال تیرورق را در اندازه های مختلف دارا می باشد.

دستگاه مونتاژ باکس

دستگاه مونتاژ باکس مناسب برای مونتاژ باکس های ساختمانی و بالا بردن سرعت مونتاژ نسبت به روش های سنتی.

 

دستگاه جوش دروازه ای

دستگاه جوش دروازه ای KGWM با قابلیت جوش BOX-H BEAM ( درز جوش تحت زاویه ) طراحی گردیده است . در این دستگاه سازه اصلی به صورت دروازه ای ساخته شده است که حرکت روی ریل آن با سرعت قابل کنترل توسط اینورترکنترل دو موتور AC انجام می گیرد

دستگاه لبه صافکن تیرورق A

با توجه به نیاز صنایع فلزی به مونتاژ سریع و با کیفیت مقاطع تیرورق H شرکت صنایع جوش و برش کاراسازه دستگاه مونتاژ تیرورق ( H-Beam Assembler ) را عرضه نموده است . این دستگاه به صورتی طراحی شده است که قابلیت مونتاژ اتوماتیک جان و بال تیرورق را در اندازه های مختلف دارا می باشد.

دستگاه لبه صافکن تیرورق B

با توجه به نیاز صنایع فلزی به مونتاژ سریع و با کیفیت مقاطع تیرورق H شرکت صنایع جوش و برش کاراسازه دستگاه مونتاژ تیرورق ( H-Beam Assembler ) را عرضه نموده است . این دستگاه به صورتی طراحی شده است که قابلیت مونتاژ اتوماتیک جان و بال تیرورق را در اندازه های مختلف دارا می باشد.

دستگاه جوش الکترواسلگ

از این دستگاه برای جوشکاری وجه چهارم باکس های ساختمانی استفاده می شود.

بوم و ستون جوشکاری ۱f

از دستگاه بوم و ستون برای جوشکاری مقاطع H و BOX استفاده می شود . با استفاده از این دستگاه توسط روش جوشکاری زیر پودری در کوتاه ترین زمان مقطع فولادی H و BOX جوشکاری می شود . این دستگاه مجهز به دو مجموعه جوش زیر پودری همراه با رکتفایرها و وایر فیدر مجزا می باشد.

پوزیشنر و انتقال دهنده

از این دستگاه ها جهت چرخاندن و انتقال H-beam ها در خط تولید استفاده می شود.

دریل پلیت

استفاده از ماشین خودکار یا CNC باعث افزایش سرعت و دقت در کلیه مراحل تولید می شود که این مساله به نوبه خود در افزایش راندمان تاثیر چشم گیری دارد درصد بالای راندمان دستگاه سوراخ کاری غیر خودکار ، بعد از دقت به مهارت اپراتور برمی گردد . که این مساله با وجود ابزارهای دقیق ، حرکت دقیق در دستگاه سوراخکاری به بهترین مقدار ممکن می رسد .

KCMGDM دریل سه محوره تیرورق

دستگاه با قابلیت سوراخکاری باکس های فابریک و مونتاژ شده، قابلیت عملکرد همزمان ۳ اسپیندل برای سوراخکاری های نا متقارن بر روی جان و بال تیر ورق و باکس با کورس حرکت مفید ۱۲ متری دستگاه در مقایسه با دستگاههای پوشر دار از تکنیکی ترین و بروز ترین دستگاههای ساخته شده توسط این شرکت می باشد.

KCSGDM دریل سه محوره تیرورق

دستگاه با قابلیت سوراخکاری باکس های فابریک و مونتاژ شده، قابلیت عملکرد همزمان ۳ اسپیندل برای سوراخکاری های نا متقارن بر روی جان و بال تیر ورق و باکس با کورس حرکت مفید ۱۲ متری دستگاه در مقایسه با دستگاههای پوشر دار از تکنیکی ترین و بروز ترین دستگاههای ساخته شده توسط این شرکت می باشد.

تکنولوژی پلاسما – Plasma Technology

شرح :

پلاسما را می‌توان حالت چهارم ماده در نظر گرفت. با اعمال انرژی، ماده از جامد به مایع، گاز و سپس پلاسما تبدیل می‌شود. در حالت پلاسما، مولکول‌ها به ذرات خنثی و باردار تجزیه می‌شوند که تمایل به واکنش با سطح مواد را دارا می باشند. این فناوری عمدتاً برای تمیز کردن یا ایجاد خراش برای فعال‌سازی فیزیکی و شیمیایی سطوح استفاده می شود. یورو پلاسما ازجمله نخستین فناورانی است که پوشش‌های بسیار نازک را با استفاده از مواد شیمیایی بسیار پیچیده بر روی سطوح ایجاد می‌نماید.

این امر نیازمند داشتن دانش عمیق درزمینهٔ فناوری پلاسما، شیمی فرایند، علم مواد و طراحی تجهیزات ایجاد خلأ است. با استفاده از فناوری پلاسما تحت‌فشار پایین، یک پوشش بسیار نازک به‌صورت یکنواخت بر سطوح سه‌بعدی پیچیده اعمال می‌شود و این اصلاحات ممکن است تا مرکز مواد با شکل پیچیده همچون غشاءهای فیلتراسیون، منسوجات فنی و تجهیزات الکترونیکی ایجاد شود. ازآنجایی‌که پوشش‌های اعمال‌شده بسیار نازک هستند، بنابراین با چشم غیرمسلح دیده نشده و بر خواص اصلی محصول تأثیر نخواهد گذاشت.

برش پلاسما پروسه ای است که در آن فولاد یا سایر فلزات (گاهی اوقات برخی مواد دیگر)در قطرهای مختلف بوسیله یک مشعل برش داده می شود.در این برش یک گاز نجیب (در برخی موارد هوای فشرده) با سرعت بالا از نازل دمیده شده و در همان لحظه یک قوس الکتریکی بین گاز در سر نازل با سطح برش ایجاد می گردد وگاز به حالت پلاسما می رود.پلاسما به اندازه کافی گرم است تا فلز را ذوب کند و برش صورت پذیرد.هوای فشرده نیز به اندازه ای فشار دارد که فلز ذوب شده را از مسیر برش دور کند.

اتصال گیردار تیر به بال ستون

اتصال گیردار تیر به جان ستون

روش اول : اتصال گیردار تیر به جان ستون با سپری

روش دوم : اتصال گیردار تیر به جان ستون با استفاده از ورقهای فوقانی و نشیمن تقویت شده

روش سوم : اتصال گیردار تیر به جان ستون با استفاده از ورقی موازی جان ستون و جوش شده به بال های ستون

جوشکاری فلنجها و اتصاالت
در موقع جوش دادن فلنج به لوله باید دقت کافی به عمل آید که صفحه فلنج عمود
بر محور لوله باشد.
باید دقت گردد که سوراخهای فلنج با وسیله متصل شونده به فلنج در یک راستا
قرار داشته باشند.
تبدیل ها، سه راهی ها و زانوهای استاندارد که ابعاد آنها متناسب با ابعاد لوله ها می باشد
و دارای پخ الزم هستند بایستی طبق نقشه بهطور لب به لب به لوله ها جوش داده
شود. کیفیت جوشکاری این اتصاالت مشابه جوشکاری خطوط لوله اصلی می باشد.
رعایت نکات زیر میتواند در ایجاد یک گرده جوش مناسب به ما کمک کند
چنانچه گرده پهن و عریض مورد نظر باشد بایستی سرعت جوشکاری متوسط
بوده و با نوسان دادن الکترود به فلز مذاب جوش، فرصت داد تا به طور کامل درز
مورد نظر را پر کرده و گرده جوش یکنواختی را بهوجود آورد.
چنانچه گرده جوش کم عرض و باریک مورد نظر باشد بایستی سرعت جوشکاری
ً بیضی شکل( به الکترود را افزایش داد و با دادن حرکتهای حلقوی )معموال
گرده جوش مورد نظر را بهوجود آورد.
به منظور ایجاد یک گرده جوش کامالً بی نقص به ویژه در پاسهای نهایی
بایستی در حرکتهای نوسانی الکترود هنگام تغییر جهت نوسانی در حاشیه
درزها مکث کوتاهی به الکترود داده شود تا بدین وسیله فلز جوش در لبههای
درز فرو رفته و نیز از بریدگی کنار و فرورفتگی نقاط بالفاصله جلوگیری گردد.
برای دستیابی به گردهجوشهای یکنواخت و بینقص صرف نظر از کلیه پارامترهای
اشاره شده بایستی به نکات زیر توجه شود:
آماده نمودن لبه های جوش
تمیزی سطوح اتصال
ایجاد فاصله مناسب بین لبه ها
نحوه نگهداری لوله های جوش دادنی به طور صحیح
خالجوش زدن لوله ها به یکدیگر به مقدار کافی با توجه به قطر لوله ها

در مورد فاصله مناسب با توجه به قطر و ضخامت لوله و نوع پخ های انتخاب شده
بایستی به جدول استاندارد مراجعه نمود و برای در امتداد هم قراردادن لولهها و
ایجاد فاصله مناسب بایستی حداقل تعداد ۴ خال جوش در فواصل ۹۰ درجه از
ً نظیر جوش پاس ریشه ای ایجاد شود

تکنیک های لازم جوشکاری لوله

جوشکاری لوله ، از بسیاری جهات شبیه به جوشکاری معمولی است ، اما با این تفاوت که تکنیک و به قول معرف فوت های کوزه گری زیادی دارد که جوشکاری لوله ها با کیفیت انجام شود و تمامی تست های بازرسی جوش و تست های غیر مخرب NDT با موفقیت پشت سر بگذارد در این مقاله آموزشی که برای اولین بار در سایت یک دو سه صنعت منتشر شده است با فوت های کوزه گری جوشکاری لوله آشنــــا خواهید شد .

همانطور که احتمالاً می دانید لوله ها (پایپ Pipe) در سایز ها و ضخامت های مختلفـــی تولید میشوند بطوریکــه معمولاً برای برقراری اتصال جوشی بین دو لوله باید از جوشکاری چند پاسه استفاده کنیم . اگر بخواهم برای دوستـــان بیشتر توضیح بدهــم منظور از جوشکاری چند پاسه این است که برای پر شدن درز باید چند مرحله جوشکاری کرد مطابق شکل زیر انجام جوشکاری در ۱۳ پاس (مرحله) انجام شده است .

در جوشکاری چند پاسه پاس اول را پاس ریشه (Root pass) و پاس های بعدی که نقش پر کننده را دارند ، پاس پرکن (Filling Pass) نامیده می شود . معمولاً در دستورالعمل های جوشکاری WPS توصیــه شده است که پاس ریشه را با استفاده از فرآیندهای جوشکاری که نفوذ بالا می دهند ، مانند جوشکاری تیگ (TIG) انجام بشود و پاس های بعدی را می توان علاوه بر جوشکاری تیگ (TIG) با سایر فرآیند ها مانند جوشکاری الکترود دستــی و جوشکاری میگ و مگ انجام شود .

در نهایت بـــه آخرین پاس جوشکاری ، پاس نما ( Cap Pass ) گفتــه می شود ، جوشکار باید قادر باشد آخرین پاس جوشکاری طوری ایجاد کند کـــه کمتــرین نیاز به سنگ زنی برای ایجاد شکل مناسب گرده جوش باشد .

موقعیت دهی مناسب برای جوشکاری لوله

برای جوشکاری پایپینگ ، عموماً دو حالت لوله ثابت و لوله چرخان وجود دارد ، که معمولاً حالت جوشکاری لوله چرخان چون وضعیت جوشکار ثابت است ، انجام جوشکاری با سهولت بیشتری انجام می شود امـــا در بسیاری از موارد امکان جوشکـــاری لــوله چرخان بعلت وزن زیاد لولـــه و فیکس بودن دو سر لوله امکان پذیر نیست ، که در این حالت به ناچـــار جوشکاری در حالت لوله ثابت انجام می شود .

معمولاً برای جوشکاری لوله ۲ حالت بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد

۱) جوشکاری ۱G لوله چرخان

۲ ) جوشکاری ۵G لوله ثابت

جوشکاری ۱G لوله چرخان ، بــه این صورت است که جوشکاری در وضعیت تخت [ مقاله انواع وضعیت های جوشکاری را مطالعه فرمایید ] قرار می گیرد و قوس را برقرار می کند و با حرکت تورچ/انبر جوشکاری به جلو لوله نیز دوران می کند و در نتیجـــه یک جوش با کیفیت ایجاد می شود .

جوشکاری ۵G لوله ثابت ، بــه این صورت است که جوشکار در ابتــدا محیط جوش را بطور فرضی با دو نیم دایره بــه صورت ساعت ۰ تا ۶ و ۶ تا ۱۲ تقسیم میکند و با حرکت تورچ/انبر جوشکاری از ساعت ۰ تا ۶ نیم دایره اول جوش و با حرکت تورچ/انبر جوشکاری از ساعت ۶ تا ۱۲ نیم دایره دوم جوش انجام می شود .

آماده سازی اولیه برای جوشکاری لوله

قبل انجام جوشکاری لازم است که دو لوله آماده سازی شوند ، اما چرا باید دو لوله را قبل از انجام جوشکاری آماده سازی کرد ؟! پاسخ : برای این که به یک جوش بی عیب و نقص برسیـــم همانطور که احتمالاً میدانید فرآیندهای جوشکاری ذوبی ، یک مقدار مشخصی از نفوذ را میدهند مثلاً برای مثــــال فرآیند جوشکاری قوسی الکترود دستی نهایتـــاً ۴ میلی متر نفوذ به ما می دهد حال اگر بخواهیـــم قطعاتی را با ضخامت زیاد جوش بدهیم چه باید بکنیـــم ؟!! باید قطعات را لبه سازی کنیم یا پخ بزنیـــم [ انواع پخ های جوشکاری را مطالعه کنید ] وقتی دو قطعه را پخ می زنیـــم می توانیـــم با تکرار چند مرحله از جوش کل ضخامت لازم را جوشکاری کنیــــم .

برای جوشکاری پایپینگ مطابق شکل زیر لازم است که طبق استاندارد پخ V شکل با زاویـــه ۳۷/۵ درجــه و ریشه تقریباً ۲ میلی متری ماشینکاری شود و سپس طبق استاندارد لازم است یک گپ مناسب در ۱/۸ اینچ بین دو لوله قرار داده شود که ذوب کامل بین دو قطعه ایجاد شود .

گام نخست انجام جوشکاری لوله

برای ایجاد یک جوش بی عیب و نقص ، باید مطابق شکل زیر لوله را با استفاده از خال جوش در موقعیت خوشان ثابت قرار بدهیـــم ، و مطابق شکل زیر توصیـــه شده است که که قطر دایره را به چهــار ربع تقسیم کنید و با استفاده از خال جوش های بطول کمی بیشتـــر از ۱ اینچ دو لوله را در موقعیت خوشان فیکس کنیـــد و سپس برای اینکه پاس های پر کننده بعدی بدون عیب ایجاد شوند دو انتهای خال جوش ها را با سنگ فرز ، سنگ بزنید مطابق شکل زیر .

نحوه انجام جوشکاری لوله

بعد از ایجاد خال جوش به منظور ، موقعیت دهی لوله ها میتوانیم با تدابیر لازم جوشکاری را شروع کنیــــم . به این صورت که پاس ریشه با نحوی زده می شود که یک اتصال یکنواخت را در درز لوله ایجاد کند سپس پاس های طراحی، تولید و نصب مخازن ذخیره : مخازن،انواع،روش ساخت و تولید و بازرسی: مخازن استوانه ای اغلب دارای سطح مقطع یکسان هستند که انواع آن با ابعاد مختلف در صنعت مورد استفاده قرار می گیرند. اندازه این مخازن حتی به قطر صدمتر و طول چندین ده متر هم می رسد. یک مخزن ذخیره معمولاً از اجزای زیر تشکیل می شود.
الف- پوسته استوانه ای که از رول کردن ورق ساخته می شود. ب- سقف مخزن که دارای انواع زیر است:۱- سقف شناور ۲- سقف ثابت که خود به دو نوع کروی و مثلثی تقسیم می شود. ۳- سقف ثابت و سقف شناور
در طراحی قسمت های مختلف مخازن، پارامترهای متعددی مورد استفاده قرار می گیرد؛ از جمله این پارامترها می توان به طول، قطر یا حجم مخزن، فشار طراحی مخزن، تعداد نازلهای، طریقه اتصال و غیره اشاره کرد. برای داشتن یک مخزن مناسب باید تمام پارامترهای آن به طور صحیح بررسی شوند. علاوه بر آن پارامترهای دیگری نیز وجود دارند که باید به طور دقیق لحاظ شوند از جمله این پارامترها می توان به محل کار مخزن، نوع ماده مورد استفاده در مخزن، عوامل جغرافیایی مثل باد، زلزله و غیره اشاره کرد. همچنین قیمت مخزن مورد نظر با توجه به سرویس دهی و عمر مفید آن از جمله پارامترهای مهم در طراحی یک مخزن است.
مخازن ذخیره براساس ملاک های مختلف، تقسیم بندی های متفاوتی دارند:
الف- سیستم بندی براساس فشار طراحی و استاندارد مورد استفاده: مخازن ذخیره و مخازه تحت فشار

جوشکاری بعنوان یکی از روش های اصلی اتصال قطعات به هم شناختـــه میشوند بطوریکه بررسی ها نشان داده است بیش از ۸۰ درصد فولاد های ساده کربنی با استفاده از روش جوشکاری به یک دیگر متصل می شوند . جوشکاری علارغم مزیت های فوق العاده ایی مانند سهولت اجرا ، ارزان بودن ، عدم محدودیت ضخامت و …. که دارد که محدودیت اساسی دارد و آن کاهش استحکام اتصالات جوشی در برابر بار های خستگی و سیکلی می باشد . لذا تنش گیری مکانیکی در جوش به عنوان یکی از راه های قابل انجام مطرح است .

کم بودن استحکام اتصالات جوشی در برابر بار های خستگی می توانند علل مختلفی داشتـــه باشد که یکی از این علل توسعه تنش پسماند در جوش است [ اهمیت تنش پسماند در اتصالات جوشی ] را مطالعه فرمایید .

بطور کلی دو روش برای حذف و کاهش اثر تنش پسماند در اتصالات جوشی وجود دارد

۱) روش عملیات حرارتی     ۲) روش تنش گیری مکانیکی

روش عملیات حرارتی یا PWHT را جداگانــه بصورت مفصل در یک مقاله دیگر مورد بررسی قرار دادیــم [ ۶ دلیل برای انجام تنش زدایی جوش PWHT ] مطالعه شود و در این مقاله قصد داریم در مورد تنش گیری مکانیکی در جوش را توضیح بدهیـــم .

خستگی اتصالات جوشی

پدیده خستگی چیست ؟! به شکست ماده در اثر اعمال نیروهای متناوب کمتر در تعداد سیگل یا چرخه بالا ، خستگی گفته می‌شود . بعبارت دیگر همـــه ما تجربه شکستن یک مفتول ساده را در اثر خم و راست کردن مفتول را داریم که از لحاظ فنی به این نوع شکست ، شکست در اثر خستگی یا Fatigue گفتـــه می شود .

پدیده خستگی یکی از مهمترین علل از اتصالات جوشی در صنعت به شمار می رود به طوریکه در بیش از ۹۰ درصد خرابی های اتصالات جوشی مربوط به پدیده خستگی است . از طرفی چون جوشکاری یکی از روش های مرسوم و پر کاربرد برای اتصال قطعات مختلف به شمار رفته و بصورت گسترده در صنعت کشتی سازی، پل های فلزی، لوله های انتقال آب و گاز و سازه های فراساحل کاربرد دارد بسیار حیاتی است که بتوانیم هر چه بشتر عمر خستگـــی آنها را افزایش بدهیــم .

فرآیند جوشکاری با گرم و سرد شدن غیر یکنواخت ، سبب ایجاد تنش های پسماند می شوند و خود تنش های پسماند همانطور که در [ اهمیت تنش پسماند در اتصالات جوشی ] اشاره شد بر دو نوع کششی و فشاری هستند و بطور کلی همواره تنش های پسماند کششی سبب کاهش عمر خستگی می شود و این در خالی است که تنش های پسماند فشاری سبب افزایش عمر خستگی می شود لذا اگر بتوان با روشی اثر تنش های پسماند کششی را کاهش داد می توانیم عمر خستگی اتصلات جوشی را افزایش دهیم .

انواع روش های تنش گیری مکانیکی

روش های تنش گیری مکانیکی انواع مختلفی دارد که برخی از مهمترین آنها عبارت اند از :

۱) چکش زنی

۲) روش ضربه زنی التراسونیک

۳) روش شات پینینگ

چکش زنی

چکش زنی اولین و ساده ترین روش تنش گیری مکانیکی در جوش است ، این روش معمولاً زمانی که جوش هنوز حرارت خود را کاملاً از دست نداده است با ضربات چکش روش سطح گرده جوش و منطقه متاثر از حرارت جوش HAZ انجام میشود .

چکش زنی بعلت اثرات مخرب روی کیفت سطح گرده جوش و احتمال ایجاد خورگی در جوش امروزه جای خود را به روش های نوین تر تنش گیری مکانیکی مانند روش ضربه زنی التراسونیک و روش شات پینینگ داده است .

روش ضربه زنی التراسونیک

روش ضربه زنی التراسونیک یکی از روش های متداول در تنش گیری مکانیکی است و تقریباً مشابه با روش چکش زنی است اما با این تفاوت که عملیات ضربه زنی در فرکانس های بالا ، دامنه کم انجام می شود این روش تاثیر مخرب بسیار کمـــی بر روی شکل ظاهری جوش دارد .

تنش زدایی با ضربات التراسونیک و به انگلسیس Ultrasonic Impact Treatment نامیده می شوند بصورت مخفف با نام عملیات سطحی UIT شناخته می شود یک روش نسبتـــاً نوین برای تنش زدایی سطح جوش می باشد . تنش زدایی با ضربات التراسونیک علاوه بر تنش زادایی جوش کاربرد های دیگری نانند افزایش عمر خستگی قطعات ماشین کاری شده نیز دارد اما کاربرد آن در تنش زدایی جوش بیشتر است . عملیات سطحی UIT روشی برای حذف تنش های پسماند کششی و ایجاد تنش های پسماند است .

روش شات پینینگ

روش شات پینینگ کـــه از روش های متداول در تنش گیری مکانیکی است و به این صورت است که با ساچمه هایی از جنس های سخت با فشار و دبی بالا بر روی سطح جوش ضربه می زنند که سبب ایجاد تنش های پسماند فشاری و افزایش عمر خستگی اتصالات جوشی می شوند .

تفاوت شات پینینگ و شات بلاست : مهمترین تفاوت شات پینینگ و شات بلاست در هدف آنها میباشد. هدف اصلی در شات بلاست تمیزکاری و افزایش کیفیت سطحی قطعات میباشد، حال آنکه هدف اصلی در شات پینینگ افزایش عمر خستگی قطعات از طریق تولید تنش فشاری در سطح قطعه میباشد . با استفاده از فرآیند شات بلاست می توان سطح قطعه را از وجود آلودگی هایی مانند : زنگ زدگی ، پلیسه ، رنگ و .. پاک کرد . اما در شات پینینگ از طریق بمباران سطح قط

اهمیت بالایی که سطح در قطعات مختلف دارد آشنا باشید، مفهوم این جمله را بهتر درک می کنید. سال هاست که سندبلاست و شات بلاست، با بهبود خواص سطحی قطعات، به کمک صنایع می آیند. در این مقاله با این دوقلوهای افسانه ای بیشتر آشنا می شویم! با ما همراه باشید…

سند بلاست چیست؟

به طور خلاصه سندبلاست را می توان شن زنی یا شن پاشی تعریف کرد. فرایندی که در آن برای تمیز کاری و آماده ‌سازی سطح، شن و ماسه از طریق فشار هوا به سطح قطعه پرتاب می شوند. در سندبلاست، هوای فشرده شده به عنوان منبع انرژی و جریان پر فشار، نقش مهمی را در سایندگی در سطح قطعه ایفا می کند.

در فرایند سند بلاست با پاشش شن به سطح قطعه با استفاده از فشار هوا، سطح تمیز می شود.

سال هاست که در کشتی سازی و خودروسازی، اجزای مختلف با این فرایند از زنگ زدگی، گرد و غبار، گریس و روغن تمیز می‌ شوند. ماسه‌ های ساینده سندبلاست معمولا از جنس سیلیس و اکسید فلزات در اندازه‌های مختلف هستند.

امروزه سند بلاست رایج ‌ترین روش ساب پاشی است. مخصوصا برای مواد نرم و حساس که آماده سازی نهایی می ‌شوند، سندبلاست مناسب تر است. این فرایند سیستمی اقتصادی ‌تر با کارکرد آسان ‌تر است و کیفیتی عالی را به مصرف کننده ارائه می‌ دهد.

شات بلاست چیست؟

شات بلاست به معنی ساچمه زنی است. فرآیندی که در آن ساچمه ‌های کروی شکل یا شکسته با استفاده از نیروی مکانیکی یا گریز از مرکز به سطح مورد نظر پرتاب می ‌شوند. ساچمه ای که در این عملیات به کار می رود، معمولا از جنس فولاد، مس یا آلومینیوم است.

در فرایند شات بلاست، با پرتاب ساچمه های فلزی به سطح، تمیزکاری انجام می شود.

این عملیات می تواند در قالب دستگاهی توربین مانند انجام شود که با قرار گرفتن قطعه یا فلز مورد نظر در این دستگاه، شات بلاست اجرا می شود یا این که اپراتور یک تفنگ شات بلاست را به دست می گیرد و اقدام به این عمل می کند که البته استفاده از تفنگ برای شات بلاست کمتر رایج است.

این فرایند در صنایع هوافضا، خودروسازی و سازه های عمرانی، به ویژه زمانی که با قطعات فولادی سر و کار داشته باشیم، کاربرد گسترده ‌ای دارد. در بسیاری از کاربردها، اجرای شات بلاست، یکی از مهم ترین عملیات سطحی برای رسیدن به کیفیت مورد نظر است.

سند بلاست و شات بلاست چه تفاوت هایی دارند؟

اهمیت سند بلاست و شات بلاست

محال است با حوزه های مختلف صنعتی آشنا باشید و اهمیت فوق العاده «سطح» را ندانید! تمام کاری (Finishing) سطحی یکی از مهم ترین مراحل تولید است که اجرای آن بسیار لازم و ضروری است.

روش های تولید مانند ریخته گری یا نورد، هیچ گاه خالی از عیب نیستند. وجود هرگونه تنش پسماند در قطعات تولیدی، با ایجاد ناپیوستگی در خواص مکانیکی، ممکن است دردسرهای جبران ناپذیری را به وجود بیاورد.

سندبلاست و شات بلاست برای برطرف کردن هرگونه ناهمواری و تنش پسماند در قطعات، لازم الاجرا هستند. انواع زنگ زدگی ها، ترک های ریز، رنگ های باقیمانده، غبارها و هرگونه برآمدگی و فرورفتگی نامطلوب سطحی باید به وسیله این فرایندها حذف شوند. بعد از انجام این فرایندها قطعات آماده انجام آبکاری، تراشکاری و رنگ کاری نهایی می شوند.

اصول اجرای فرایند سندبلاست

برای شروع اجرای سندبلاست نیاز به یک دستگاه کمپرسور هوا برای تولید هوای فشرده برای پاشیدن مواد ساینده بر روی قطعه است. در فرایند سندبلاست، هوای فشرده از اهمیت زیادی برخوردار است به‌ طوری ‌که سندبلاست از لحاظ کیفی و کمی ارتباط مستقیمی با فشار هوایی دارد که کمپرسور هوا تولید می‌ کند.

فشار هوای مطلوب برای اجرای عملیات سندبلاست ۷ بار یا ۱۰۵psi است. این فشار از طریق شلنگ فشارقوی هوا به محفظه سندبلاست انتقال می یابد. دیگ سندبلاست در سایزهای مختلفی وجود دارد که سایز متوسط آن که بیشتر هم مورد استفاده قرار می‌گیرد ۳۰۰ لیتر گنجایش دارد.

پمپ وکیوم (پمپ خلا)

اگر تاکنون گذرتان به آزمایشگاه های شیمیایی افتاده باشد، حتما پمپ وکیوم یا خلاء ر…

فشار هوای تولید شده به وسیلۀ کمپرسور هوا، از طریق اتصالات بخش زیرین دیگ سندبلاست با سرعتی زیاد و به صورت مستقیم به سمت شلنگ سندبلاست هدایت می شود. این انتقال سبب ایجاد خلاء در بخش زیرین دیگ سندبلاست می شود. مواد ساینده مکش می شوند و مخلوط هوا و ماسه با فشار و سرعتی بیش از ۸۰۰ کیلومتر در ساعت به سمت سطوح قطعه پرتاب می شوند.

شات بلاست در چه قالب هایی اجرا می شود؟

ایربلاست (Airblast)

ماشین آلات ایربلاست می تواند در شکل های مختلفی تولید شوند. این ماشین های سندبلاست، دارای اتاق بلاستینگ و یا یک کابین هستند. این دستگاه به صورت مکشی یا فشاری وظیفۀ تمیزکاری قطعات را انجام می دهد. روش فشاری قدرت و کاربرد بیشتری

پر کننده را مطابق با دستور العمل جوشکاری و با شرایط و نکات تذکز داده شده انجام میشود و در نهایت جوش را با پاس نما خاتمــه می دهیم .

انتخاب توالی مناسب برای انجام جوشکاری پایپینگ بسیار مهم است بطوریکه نادیده گرفتن این مسئله می تواند سبب ایجاد اعوجاج های جوشی بیش از حد شوند ، انتخاب توالی مناسب برای انجام جوشکاری لوله در یک دستور العمل جوشکاری WPS معتبر در نظر گرفتــه شده است که برای این منظور تهیه WPS جوشکاری باید زیر نظر مهندس جوش با تجربه انجام بشود یکی دیگر از مسائلی که جوشکاری پایپینگ را حساس می کند مسئله ترک خوردگی جوش است که اگر پارامتر های دستگاه برای انجام جوش به درستی تنظیم نشوند احتمال ترک خوردن جوش ، بشدت بالا می رود .

جوشکاری خطوط لوله : لوله به صورت بی درز و درزدار تهیه می شود. لوله درزدار هم دارای درز طولی مستقیم و هم دارای درز مارپیچ است. لوله های درزدار از ورق تهیه می شود. بازرسی و کنترل کیفیت کارخانه، بر روی مواد خام رسیده به کارخانه و در طول فرایند ساخت لوله تست ها و آزمایشات گوناگونی بر مبنای استاندارد انجام می دهد. قبل از آن که جوشکاری خط لوله شروع شود، بایستی دستورالعمل جوشکاری مناسبی تهیه شود و با انجام آزمایش های لازم به تایید برسد و نشان دهد که طبق دستورالعمل می توان جوش هایی با خواص مکانیکی (مقاومت، قابلیت نرمی و سختی) مناسب و سالم بدست آورد. نتایج حاصل از این آزمایشات در فرم مخصوصی ثبت و به عنوان مدرک نگهداری می شود. متریال مورد استفاده طبق استاندارد بایستی مشخص گردیده و ارائه گردد. محدوده قطر و ضخامت دیواره لوله بایستی مشخص و ارائه شود. مشخصات هندسی اتصال بایستی با رسم شکل نشان داده شود که شامل، زاویه پخ، اندازه و جبهه ریشه، فاصله بین دو لبه یا فاصله بین اعضا می باشد.در حالی که روش مکشی اقتصادی تر است.

واتربلاست (Waterblast)

در این روش آب با فشار بسیار زیاد به سطح پاشیده می شود. البته در این پروسه چون از شن استفاده نمی شود، نباید آن را نوعی سندبلاست نامید. ذرات ساینده متداول در این حالت به کار نمی روند. در واقع فقط فشار زیاد آب، سبب زدوده شدن آلودگی های سطحی می شود.

سند بلاست مرطوب (وت بلاست (Wetblast))

در این فناوری سندبلاست، مواد ساینده در حالی که با آب مخلوط شده اند به وسیله هوای فشرده به قطعه برخورد می کنند. کاربردی ‌ترین دستگاه‌های وت بلاست، دستگاه‌های وت بلاست پرتابل و سیار هستند که عمدتا برای آماده‌ سازی سطوح قطعات با ابعاد بزرگ و غیرقابل حمل مورد استفاده قرار می‌ گیرند.

سند بلاست چرخشی (ویل بلاست (Wheelblast))

در ویل بلاست از طریق چرخش یک چرخ توربین، انرژی الکتریکی به انرژی حرکتی جنبشی ساینده تبدیل می شود. ظرفیت هر چرخ ویل بلاست از حدود ۶۰ تا ۱۲۰۰ کیلوگرم بر دقیقه است. با این مقادیر زیاد از شتاب ساینده، قطعات بزرگ و یا مناطق وسیعی از قطعات، تمیز کاری و رسوب زدایی می شوند. اجزای دستگاه ویل بلاست شامل نوار نقاله غلتکی و سیستم پاک کننده رسوب نوار است و دارای ماشین آلات کنترل کاملا اتوماتیک برای تولید کنندگان خودرو است.

میکروسندبلاست (Micro Sandblast)

در این روش، نازل سندبلاست در سایز بسیار ریز میکرونی، ذرات ساینده را به سطح مشخصی پرتاب می کند. این فناوری سند بلاست دقت بالایی دارد و برای موارد بسیار خاص کاربرد دارد.

سندبلاست با گرانول های شیشه

در این حالت فقط از دانه های آمورف شیشه ای برای حذف آلاینده های سطحی استفاده می شود. در این روش هر گونه قارچ ذره بینی، رنگ یا رسوبات کلسیمی نیز از روی سطح زدوده می شوند.

سندبلاست با ذرات یخ

در مواردی دیده شده است که از از ذرات جامد یخ برای زدودن آلاینده های سطحی استفاده می شود. تاکنون ضمانتی در مورد عدم وارد شدن آسیب به بافت سطحی قطعات در این روش به ثبت نرسیده است.

پارامترهای مهم در اجرای سندبلاست

اپراتور کارآزموده

برای اجرای سریع و با کیفیت سندبلاست، به یک اپراتور سندبلاست­کار حرفه ای نیاز است. این اپراتور باید شیوه استفاده از نازل سندبلاست و هندسه آن را بسته به شکل و نوع قطعات بداند.

وضعیت سطح قطعه

در فرایند شن پاشی، لازم است فاصلۀ نازل تا سطح، بین ۴۰ تا ۵۰ سانتی ‌متر و زاویه پاشش ۷۰ تا ۷۵ درجه باشد. هر چه سختی ناخالصی‌ های سطح بیشتر باشد، فاصله نازل تا سطح کمتر و زاویه آن با سطح باید بیشتر باشد تا جایی که ممکن است حتی فاصله به ۲۰ سانتی ‌متر و زاویه به ۹۰ درجه برسد.

رعایت نکات ایمنی

در اجرای این فرایند، ذرات ساینده با سرعتی بسیار بالا از نازل خارج می شوند تا بتوانند سایندگی سطح را انجام دهند. این ذرات اگر با پوست انسان برخورد کنند، بدون تردید منجر به ساییده شدن و جراحت آن می شوند.

از این رو سندبلاست کار باید از وسایل و تجهیزات ایمنی کامل نظیر دستکش، عینک، ماسک دهان و بینی و لباس کار مخصوص شن پاشی استفاده کند. البته توجه کنید که در فضاهای بسته مثل مخازن، اپراتور حتماً باید به لباس و کلاه مجهز به اکسیژن مجهز باشد.

انتخاب صحیح مواد ساینده

ذرات ساینده مهم ترین مواد اولیه در اجرای شن پاشی هستند. بنابراین هیچ گونه مواد زائد مانند آهک نباید در بین این ذرات وجود داشته باشد. مواد ساینده باید سخت و زاویه دار باشند. اندازه ذرات ساینده (مانند شات بلاست) باید نسبت به سطح انتخاب شود. توصیه می شود ماسه و شن استفاده شده در این فرایند، اندازه و شکل یکنواختی داشته باشند.

هوای فشرده

لازم است هوای فشرده کاملاً خشک و عاری از رطوبت و هرگونه چربی باشد. اگر فشار هوای فشرده در سندبلاست کمتر از ۷ بار باشد، سرعت اجرای فرایند کاهش یافته و چنانچه بیشتر از حد معمول باشد، باعث آسیب رسیدن به سطح فلز و خورده شدن ماسه می‌ شود.

کاربردهای سندبلاست

تمیزکاری انواع سطوح بتنی، آجری، سنگی، شیشه ای، چوبی و …

رفع تنش پسماند قطعات با ابعاد کوچک

رفع تنش پسماند سطحی در قطعات بزرگ

رفع آلودگی ها از زاویه ها و گوشه و کنار سطوح

پرداخت سطحی انواع ورق قبل از برش آن با دقت و سرعت بالا

پاک سازی سطوح رنگ کاری شده و قدیمی

زبر کردن قطعات، عملیات لعاب ‌کاری و تفلون کاری

پاکیزه نگه داشتن انواع قالب ‌های صنعتی در گذر زمان

حکاکی انواع نقش ‌های مختلف و برجسته ‌کاری آن‌ ها روی سطوح شیشه‌ ای، چوبی، ام‌دی‌اف، کاشی، سرامیک

شات بلاست به چه صورتی انجام می شود؟

مکانیزم تمیزکاری در شات بلاست بر مبنای مهار انرژی جنبشی است. به این شکل که مواد ساینده فلزی با انتقال و آزادسازی انرژی در برخورد با سطح قطعه، مواد زائد را می زدایند. نتیجه نهایی فرایند شات بلاست، به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله:

جرم ساچمه های ساینده

واضح است که هر چه جرم ساچمه های ساینده درشات بلاست بیشتر باشد، عمق اثر ضربات بیشتر خواهد بود. انتخاب جرم ساچمه ها تا حدود زیادی به سایز و جرم قطعه مورد نظر بستگی دارد. انتخاب نادرست وزن ذرات پرتابی ممکن است به قطعه شما آسیب بزند یا این که تاثیر مورد نظر را نداشته باشد.

سرعت انتقال

کنترل سرعت انتقال ذرات باعث می شود فاصله زمانی فرایند شات بلاست تحت کنترل باشد. هر چه سرعت انتقال ساچمه ها به سطح بیشتر باشد، فرایند سریع تر انجام خواهد گرفت. البته در سرعت های بالا ضروری است که افزایش دما، سایندگی ساچمه ها و ثبات قطعه کاملا تحت کنترل کاربر باشد. معمولا سرعت ذرات در شات بلاست بین ۵۰ تا ۱۰۰ متر بر ثانیه است.

زاویه برخورد

بهینه بودن زاویه برخورد ذرات به سطح در شات بلاست، باعث کاهش زمان فرایند و هزینه های آن می شود. برخی زوایای پرتابی ممکن است سبب فررفتگی آخال های سطحی به قطعه شوند. بنابراین زاویه برخورد ساچمه ها باید به درستی مهندسی شود.

شکل ساچمه

این عامل تا حدود زیادی به شکل هندسی قطعه و خواص تمام کاری مورد نظر کاربر بستگی دارد. برای تمیزکاری گوشه های قطعه، ساچمه های زاویه دار و کوچکتری انتخاب می شوند. در حالی که برای تنش زدایی سطوح صاف تر، ساچمه های کروی مرجح هستند.

درصد پوشش ضربه (Coverage)

درصد پوشش ضربه، وابسته به سایز ذرات پرتابی است. سایز ذرات پرتابی را نیز هندسه قطعه مشخص می کند. هرچه سایز ساچمه ها بزرگ تر باشد، درصد پوشش نیز بیشتر خواهد بود و فرایند از لحاظ زمانی کوتاه تر می شود.

اجزای دستگاه شات بلاست

توربین شات بلاست

نقش توربین پاشش ساچمه های فولادی با سرعت زیاد روی سطح قطعه است. این اجزا از تعدادی پره و یک یا دو صفحه کناری برای نگه داری پره ها تشکیل شده اند. در ساختار همه توربین های شات بلاست، روتور و استاتور وجود دارند که عمل توزیع و تنطیم زاویه پاشش توربین را انجام می دهند. قدرت و سرعت توربین تعیین کننده قدرت و سرعت شاتینگ (ضربه) دستگاه است.

محفظه شاتینگ (دیگ دستگاه)

به دلیل سرعت بالای ذرات ساینده، فرایند شات بلاست باید در محفظه ای بسته و عاری از ارتعاش اجرا شود. این محفظه ها از ورق استیل ضخیم و محکم ساخته می شوند و به وسیله ورق های آلیاژی ضد سایش پوشش داده می شوند. نظارت و بررسی این سطوح و نیز تهویه مناسب دیگ شات بلاست، از موارد بسیار مهم در کارگاه های شات بلاست است.

الواتورشات (بالابر ساچمه دستگاه)

وظیفه بالابرنده این است که ذرات تجمع یافته در پایین محفظه شات بلاست را از طریق نقاله مارپیچ، به ابتدای بالابر و جداکننده برساند.

جداکننده

برای محافظت از قطعه مورد نظر از هرگونه آلایندگی و واکنش ناخواسته، لازم است ذرات آلاینده از ساچمه های پرتابی جدا شوند. در قسمت جداکننده، ذرات آلاینده قبل از ورود به توربین از ذرات ساینده جدا می شوند.

هواکش و فیلتر غبار خروجی

هوای خروجی از محفظه شات بلاست باید عاری از هرگونه گاز و ذرات مضر برای انسان و محیط زیست باشد. از این رو آخرین مرحله در این فرایند، غبارگیری است. در این بخش با عبور هوای حاوی ذرات ریز آلاینده از فیلترها، پس از جداسازی کامل، هوای پاک به محیط اتمسفر تخلیه می گردد.

انواع دستگاه های شات بلاست

شات بلاست آویزی

دستگاه های شات بلاست آویزی بهینه ترین گزینه برای انجام عملیات ساچمه زنی و آماده سازی سطوح قطعات صنعتی با تعداد بالا هستند. دستگاه های ساچمه زنی آویزی دارای انواع غیر مداوم و مداوم (پیوسته) هستند که بسته به نوع قطعه و خط تولید قطعه، کاربری آن ها تعیین می شود.

دستگاه های شات بلاست آویزی بهینه ترین گزینه برای ساچمه زنی قطعات در تیراژ بالا هستند.

این ماشین ها دارای قلاب های تکی یا درختی آویزانی هستند که قطعات به صورت دستی توسط اپراتور یا ربات بر روی آن قرار می گیرند. پس از بارگیری آویز دستگاه، این آویز وارد محفظۀ پاشش دستگاه شده و درب دستگاه بسته می شود. واضح است که در انواع شات بلاست پیوسته این عمل وجود نخواهد داشت.

بعد از آن، آویز حامل قطعات حول محور خود شروع به گردش می کند و تمام وجوه قطعات مستقر بر روی خود را در معرض پاشش ساچمه های فولادی پرتاب شده توسط توربین های دستگاه قرار می دهد. بعد از مدت زمان تعیین شده توسط اپراتور دستگاه، عملیات شات بلاست به شکل اتوماتیک تمام می شود. قطعات برای تخلیه، بر روی آویز از دستگاه خارج می شوند.

دستگاهای شات بلاست آویزی جزء بهینه ترین گزینه ها برای صنایع خودرو، ریخته گری، صنایع و سازه های فولادی هستند. زیرا علاوه بر صرفه جویی در زمان، ضربه زدن و دفرمه شدن قطعه در حین ساچمه زنی را به دنبال نخواهند داشت.

بسته به کاربرد مورد نظر، ساچمه زنی آویزی انواعی دارد که عبارتند از:

• ساچمه زنی آویزی مونوریل
• ساچمه زنی آویزی دو ریلی
• ساچمه زنی آویزی جرثقیلی
• شات بلاست تونلی (دروازه ای)

امروزه از این نوع شات بلاست برای زنگ زدایی، تمیزکاری و زبر کردن پیوسته قطعات مختلف استفاده می شود. در این سیستم تعدادی توربین شات بلاست در موقعیت ها و جهت گیری های مختلف نصب می شوند تا بتوانند به تمام سطوح دسترسی داشته باشند.

یک کابین (تونل) تعبیه می شود که به این توربین ها وصل هستند. محصولاتی که باید تحت فرآیند ساچمه زنی قرار بگیرند، توسط روش های مختلفی وارد کابین شده و پس از تمیزکاری خارج می شوند. این دستگاه ها نیز انواعی دارند که مهم ترین آن ها عبارتند از:

• ساچمه زنی تونلی رولیک دار
• ساچمه زنی تونلی با کانویر سیمی
• ساچمه زنی تونلی با کانویر آویز
• ساچمه زنی با فیدر ویبره
• ساچمه زنی وایرمش

شات بلاست بشکه ای

قدیمی ترین نوع دستگاه های ساچمه زنی توربینی، نوع بشکه ای است. در این دستگاه، قطعات از قسمت بالای بشکه شارژ می شوند. بر اثر چرخش بشکه و پاشش ساچمه بر روی قطعه، کلیه سطوح قطعه تمیز می شوند. عمل تخلیه نیز می تواند از قسمت بالا یا پایین محفظه انجام شود که بستگی به سفارش مشتری، سرعت عملیات و همچنین محل اجرا دارد.

شات بلاست درامی (Drum)

دستگاه های درامی، انواع تکامل یافته سیستم بشکه ای هستند. از آن جایی که نوع بشکه ای استهلاک زیادی دارد، سیستم هایی ابداع شدند که با حفظ قابلیت غلتیدن، کار را برای اپراتور تسهیل کنند.

در این حالت به جای بشکه، از نوعی نوار نقاله استفاده می شود که همواره در حال چرخش است. قطعه روی این نوار غلتیده و توربین نیز از بالا با ساچمه آن را بمباران می کند. در پایان، قطعات پس از تمیز شدن تخلیه می شوند. این سیستم قابلیت جلاکاری و تمیزکاری کل زوایای قطعه را دارد.

شات بلاست میزی

شات بلاست میزی پس از نوع درامی بیشترین متقاضی را دارد. این روش برای قطعاتی با ابعاد بزرگ مناسب است. در این حالت قطعه بر روی صفحه ای گرد که به دور خود می چرخد قرار می گیرد و پاشش ساچمه از توربین به گونه ای که کل زوایای قطعه را پوشش دهد، انجام می شود.

این ماشین ها علاوه بر قابلیت پوسته زدایی، پلیسه بری، حذف روغن و ماسه زدایی، با نصب برخی تجهیزات کنترلی، قادر به اجرای شات پینینگ نیز هستند. تعداد و قطر میز با توجه به قطعه تغییر می کنند. در انواع متوسط و بزرگ ماشین های فوق، با سفارش مشتری، قابلیت افزایش تعداد توربین نیز وجود دارد.

شات بلاست میلگرد و مفتول

میلگرد و مفتول های فولادی پروفیل هایی هستند که معمولا طبق نظر اکثر کارفرمایان صنایع ساختمانی، الزام به شات بلاست دارند. البته ساچمه زنی مفتول فقط به دلیل تمیزکاری محض نیست و بهبود خواص مکانیکی هم مد نظر است.

ماشین های شات بلاست میلگرد و مفتول و سیم به نحوی طراحی و تولید می شوند که به دو صورت طولی و کلافی (بسته) قادر به پذیرش مفتول ها هستند.

---

لطفا درخواست خود را در واتساپ اعلام کنید.

شماره واتساپ و تلگرام :۰۹۱۲۹۵۶۵۸۹۹   

مدیر فروش: وهاب ترکاشوند